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磷酸的生产工艺及过滤系统

2019-11-14 09:21:42 admin 881
一种磷酸的生产工艺,包括以下办法:S1:超滤粗磷酸溶液,获得初级滤液 ;S2:纳滤初级滤液,获得二级滤液和二级浓缩液。接纳所述工艺将粗磷酸经由超滤和纳滤处理,这样获得的磷酸产品收率和纯度高,并且接纳超滤和纳滤一连处理粗磷酸,有利于工艺的一连性生产,包管了工艺运行的可靠性。本发明还提供一种磷酸的过滤系统,其包括料罐一,超滤单位、纳滤单位以及料罐二,所述超滤单位的输入端毗连料罐一的输出端,超滤单位的初级滤液出口毗连纳滤单位的输入端,所述纳滤单位的二级滤液出口毗连料罐二。接纳该过滤系统可以有用地将粗磷酸举行超滤和纳滤,获得收率和纯度高的磷酸制品。

磷酸的生产工艺及过滤系统

手艺领域

[0001]本发明涉及化工手艺领域,详细涉及一种化学品的生产工艺及过滤系统。

配景手艺

[0002]磷酸是一种用途普遍的基本化工质料,其主要用来制造高效磷肥和复合肥,如磷酸铵、重过磷酸钙、磷酸二氢钾等,磷酸也是生产饲料添加剂、食物添加剂、水处理剂、阻燃剂、金属外貌处理剂,以及耐火质料等含磷产品的主要质料。生产磷酸的主要质料为磷矿,可是中国的磷矿多为中低品位磷矿,以此为质料生产的磷酸浓度低,杂质含量高,品次低,难以知足中高端市场的需求,同时也造成了大宗资源的铺张。磷酸的主要生产工艺有热法磷酸工艺和湿法磷酸工艺,其中热法磷酸工艺是先将磷矿石中的磷还原获得黄磷,然后将黄磷在空气中燃烧获得五氧化二磷,再将五氧化二磷与水反应获得磷酸,该工艺电耗大、生产本钱高,并且生产历程中会爆发粉尘和有毒气体,严重污染情形,因此工业上已很少接纳热法磷酸工艺生产磷酸 ;现在工业上大多是接纳湿法磷酸工艺生产制备磷酸,该工艺是接纳无机酸剖析磷矿,然后过滤料浆,疏散获得粗磷酸,再经由净化处理得纯度较高的磷酸,其中在粗磷酸的净化处理主要有萃取法、电渗析法、离子交流法及化学沉降法等,可是萃取法、电渗析法、离子交流法现在还难以顺应大规模的工业应用,而化学沉降法既要添加大宗的化学药剂,又要建大宗的沉淀槽,处理时间长、投资大、污染情形,并且有些杂质难以去除,如粗磷酸中的铝离子,其易天生絮状物,很难沉淀。

发明内容

[0003]本发明的主要目的是提供一种收率高、可靠性高的磷酸生产工艺。

[0004]为实现上述目的,本发明接纳的手艺计划是:一种磷酸的生产工艺,包括以下办法:

[0005] SI:超滤粗磷酸溶液,获得初级滤液 ;

[0006] S2:纳滤初级滤液,获得二级滤液和二级浓缩液。

[0007]上述手艺计划爆发的有益效果在于:将粗磷酸经由超滤和纳滤处理,这样获得的磷酸产品收率和纯度高,并且接纳超滤和纳滤一连处理粗磷酸,有利于工艺的一连性生产,包管了工艺运行的可靠性。

[0008]本发明的另外一个目的是提供一种如上所述工艺的过滤系统,其特征在于:包括料罐一,超滤单位、纳滤单位以及料罐二,所述超滤单位的输入端毗连料罐一的输出端,超滤单位的初级滤液出口毗连纳滤单位的输入端,所述纳滤单位的二级滤液出口毗连料罐二。接纳该过滤系统可以有用地将粗磷酸举行超滤和纳滤,获得收率和纯度高的磷酸制品。

附图说明

[0009]图1是过滤系统的结构示意图。

详细实验方法

[0010] 一种磷酸的生产工艺,包括以下办法:

[0011] SI:超滤粗磷酸溶液,获得初级滤液 ;

[0012] S2:纳滤初级滤液,获得二级滤液和二级浓缩液。

[0013]接纳上述工艺将粗磷酸经由超滤和纳滤处理,这样获得的磷酸产品收率和纯度高,并且接纳超滤和纳滤一连处理粗磷酸,有利于工艺的一连性生产,包管了工艺运行的可靠性。与现有手艺相比,该工艺可以增添低品次磷矿的使用率,提高磷酸制品的品质,同时镌汰投资本钱和情形污染,降低能耗。

[0014]作为进一步的优选计划:所述生产工艺还包括将二级浓缩液送入结晶池,待二级浓缩液结晶后将结晶池中的上层清液循环举行纳滤处理。初级滤液在纳滤接纳的膜元件中的通量较低,这样就是使得爆发的二级浓缩液较多,为阻止工艺系统内积累大宗的二级浓缩液造成纳滤膜元件的壅闭,本发明将二级浓缩液直接从工艺系统内倾轧送入结晶池,这样可以镌汰系统内的二级浓缩液,从而包管工艺的一连性生产,进一步提高工艺运行的可靠性和稳固性。同时,待结晶池中的二级浓缩液结晶后将上层清液再循环举行纳滤处理,这样大大的提高磷酸的收率。

[0015]进一步的,所述超滤接纳的膜元件的截留分子量为1000?10000D,通过该超滤膜元件可有用地将粗磷酸中的固体悬浮物、絮状物及部别离子滤除。

[0016]进一步的,所述纳滤接纳的膜元件的截留分子量为100?500D,通过纳滤可将超滤后的滤液中的色素和金属离子去除。有些杂质离子,如铝离子,其在粗磷酸中易形成絮状物,接纳现有手艺难以除去,而本发明接纳纳滤处理可以有用地将铝离子从磷酸中去除。

[0017]进一步的,所述超滤和纳滤接纳的膜元件的事情温度为10°C?80°C。一样平常来说,前道工序生产得出的粗磷酸抵达超滤和纳滤膜元件时的温度在50°C左右,因此控制超滤和纳滤膜元件的事情温度为10°C?80°C,这样可以将前道工序生产获得的粗磷酸直接举行过滤,有用提高生产效率,虽然,接纳上述温度规模也是综合思量了膜元件自身的事情条件,事情温度太低会影响溶液的通量,太高易造成膜元件的损坏。优选的,超滤和纳滤接纳的膜元件的*佳事情温度为40?60°C,这样的事情温度规模既与粗磷酸的温度靠近,又有用包管了膜元件的溶液通量。

[0018]本发明所述磷酸的过滤系统,其包括料罐一 10,超滤单位20、纳滤单位30以及料罐二 50,所述超滤单位20的输入端毗连料罐一 10的输出端,超滤单位20的初级滤液出口 21毗连纳滤单位30的输入端,所述纳滤单位30的二级滤液出口 31毗连料罐二50。接纳上述过滤系统可以将粗磷酸经由超滤和纳滤处理,获得的磷酸产品收率和纯度高。优选的,所述过滤系统还包括结晶池40,所述结晶池40的输入端毗连纳滤单位30的二级浓缩液出口 32,结晶池40的上层清液出口41毗连纳滤单位30的输入端,将纳滤后获得的二级浓缩液排入结晶池40,这样可以阻止过滤系统内积累大宗的二级浓缩液造成纳滤膜元件的壅闭,从而包管工艺的一连性生产,不但云云,待结晶池中的二级浓缩液自然结晶沉淀后将其上层清液再送入纳滤单位30举行循环纳滤处理,这样能进一步提高磷酸的收率。

[0019]进一步的,所述超滤单位20的初级浓缩液出口 22通向网络处理系统。一样平常情形下,通过超滤单位20举行超滤截留的初级浓缩液较少,且浓度低,以是现实生产中可以将超滤截留的初级浓缩液一直内置于过滤系统中,虽然凭证粗磷酸中大颗粒杂质或悬浮物质几多,以及初级浓缩液浓度的巨细,也可以如图1所示,设置外排管路将超滤单位20的初级浓缩液出口 22通向网络处理系统,这样可以进一步包管系统运行的一连性。

[0020]本发明所述的生产工艺是基于超滤和纳滤举行的湿法磷酸工艺,接纳上述的生产工艺及过滤系统获得的磷酸收率和除杂率高,通事后期的浓缩处理,可使磷酸制品知足工业级应用,并抵达食物级标准。

[0021]为更清晰的说明本发明果真的手艺计划,以下通过6个实验例来作进一步的说明。

[0022] 实验例1

[0023]第一步:接纳超滤单位20超滤粗磷酸溶液,获得初级滤液 ;

[0024] 第二步:接纳纳滤单位30纳滤初级滤液,获得二级滤液和二级浓缩液 ;

[0025]第三步:将二级浓缩液送入结晶池40中,待二级浓缩液结晶后将其上层清液再送回至纳滤单位30中举行循环纳滤处理 ;

[0026]其中超滤膜元件的截留分子量为1000?2000D、进膜压力为10?20bar,纳滤膜元件的截留分子量为100?300D、进膜压力为20?25bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为10?20°C。经盘算得知:磷酸收率达95%?97%,杂质去除率达80%?85%。

[0027] 实验例2

[0028]操作办法同实验例1,其中超滤膜元件的截留分子量为1000?2000D、进膜压力为10?20bar,纳滤膜元件的截留分子量为300?500D、进膜压力为15?25bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为50°C。经盘算得知:磷酸收率达97%?98%,杂质去除率达78%?83%。

[0029] 实验例3

[0030]操作办法同实验例1,其中超滤膜元件的截留分子量为5000?6000D、进膜压力为10?20bar,纳滤膜元件的截留分子量为100?300D、进膜压力为10?20bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为40?60°C。经盘算得知:磷酸收率达95%?98%,杂质去除率达80%?84%。[0031 ] 实验例4

[0032]操作办法同实验例1,其中超滤膜元件的截留分子量为5000?6000D、进膜压力为10?20bar,纳滤膜元件的截留分子量为300?500D、进膜压力为15?25bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为40?60°C。经盘算得知:磷酸收率达96%?98%,杂质去除率达77%?83%。

[0033] 实验例5

[0034]操作办法同实验例1,其中超滤膜元件的截留分子量为8000?10000D、进膜压力为5?lObar,纳滤膜元件的截留分子量为100?300D、进膜压力为15?25bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为60?80°C。经盘算得知:磷酸收率达98%?99%,杂质去除率达74%?83%。

[0035] 实验例6

[0036]操作办法同实验例1,其中超滤膜元件的截留分子量为8000?10000D、进膜压力为5?lObar,纳滤膜元件的截留分子量为300?500D、进膜压力为10?20bar,超滤和纳滤膜元件的事情温度为60?80°C。经盘算得知:磷酸收率达98%?99%,杂质去除率达73%?80%。


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